Hoe kan een handmatige vacuümvormige machine zich nauwkeurig aanpassen aan de productiebehoeften van micro-pakken?

Het kernwerkprincipe van een handmatige vacuümvormingsmachine is gebaseerd op vacuümadsorptie en thermoplastische vormtechnologie. De apparatuur verzacht de plastic plaat naar een plastic toestand door een verwarmingsapparaat en gebruikt vervolgens een vacuümpomp om de lucht in de schimmelholte te extraheren om een ​​negatieve drukomgeving te vormen. Onder de werking van externe atmosferische druk klampt de verzacht plastic plaat zich vast aan het schimmeloppervlak om een ​​vorm te vormen die consistent is met de schimmelcontour. Dit proces omvat vier belangrijke stappen: verwarming, vacuümabsorptie, gieten en koelen. De precieze regeling van parameters zoals verwarmingstemperatuur, vacuümdiploma en vormdruk bepaalt direct de kwaliteit van het eindproduct.

Structureel bestaat een handmatige vacuümvormingsmachine meestal uit vijf delen: een verwarmingssysteem, een vacuümsysteem, een vormsysteem, een besturingssysteem en een bedrijfsplatform. Het verwarmingssysteem gebruikt een weerstandsverwarmingsplaat of infraroodverwarmingsmethode om ervoor te zorgen dat het vel gelijkmatig wordt verwarmd; Het vacuümsysteem bereikt negatieve druk in de holte door een vacuümpomp en pijpleiding; Het schimmelsysteem ondersteunt snelle vervanging en past zich aan verschillende productvormen aan; Het besturingssysteem integreert temperatuurregulatie, vacuümdiploma en vormtijdinstellingsfuncties; Het bedieningsplatform biedt een handmatige bedieningsinterface voor eenvoudige parameteraanpassing en procesbewaking.

In vergelijking met geautomatiseerde apparatuur zijn de voordelen van handmatige vacuümvormingsmachines hun flexibiliteit en lage kosten. De apparatuur vereist geen complex automatiseringssysteem en heeft een lage initiële investering. Operators kunnen snel reageren op veranderingen in productiebehoeften door parameters handmatig aan te passen, wat vooral geschikt is voor monsterontwikkeling en kleine batchproductiescenario's.

De kernvereisten voor de productie van micro-pakken kunnen worden samengevat in drie punten: snel reageren op marktwijzigingen, het verlagen van de proef- en foutkosten en voldoen aan gediversifieerde behoeften. Handmatige vacuümvormende machines passen zich op de volgende manieren nauwkeurig aan deze vereisten aan:

Micro-packages worden meestal gebruikt voor de ontwikkeling van nieuwe producten of markttests, en de haalbaarheid van het ontwerp moet snel worden geverifieerd. Handmatige vacuümvormingsmachines ondersteunen snelle malvervanging, en operators kunnen in korte tijd tussen verschillende productvormen schakelen, waardoor de monsterontwikkelingscyclus wordt verkort. Een bedrijf moet bijvoorbeeld binnen twee weken de productie van 5 nieuwe verpakkingsmonsters voltooien. De handmatige vacuümvormige machine voldoet met succes aan de behoeften van de klant door parameters flexibel aan te passen.

Tijdens de fase van het nieuwe productontwikkeling kan het verpakkingsontwerp vaak worden aangepast. De handmatige vacuümvormende machine stelt operators in staat om het vormproces in realtime te observeren, parameters te verfijnen volgens materiaaleigenschappen en schimmelvorm en verspilling van middelen in massaproductie te voorkomen. Bij het aanpassen van de dikte van plastic vellen of verwarmingstemperatuur kan de handmatige werking bijvoorbeeld intuïtief de vervorming van het materiaal observeren en de defecte snelheid verminderen.

Micro-pakken omvat meerdere industrieën zoals voedsel, medicijnen en dagelijkse chemicaliën, en de productvormen en materialen variëren aanzienlijk. Handmatige vacuümvormingsmachines kunnen verschillende soorten producten produceren, zoals blisterverpakkingen, clamshell -verpakkingen en huidverpakkingen door een verscheidenheid aan thermoplasten te ondersteunen (zoals PVC, PE, PP, enz.) En complexe schimmelstructuren, die geschikt zijn voor de behoeften van verschillende industrieën.

Bij de productie van micro-pakken is procescontrole de sleutel om de productkwaliteit te waarborgen. Het werkingsproces van een Handmatige vacuümvormige machine Bevat meestal de volgende stappen:
Selecteer het juiste plastic vel volgens productvereisten om ervoor te zorgen dat de dikte, kleur, transparantie en andere parameters voldoen aan de ontwerpvereisten. Het blad moet vooraf worden gesneden naar de juiste grootte om materiaalafval te verminderen.

Installeer de ontworpen mal op de apparatuur, pas de schimmelpositie aan en sluit deze aan op de vacuümpijpleiding. Pas de vacuümdiploma en de verwarmingstemperatuur handmatig aan om het bladaanpassingseffect te testen om ervoor te zorgen dat er geen bubbels en vervorming zijn.

Volgens de materiaaleigenschappen en vormvorm, stelt u parameters in, zoals verwarmingstemperatuur, vacuümdiploma en vormtijd. Voor dikkere vellen is het bijvoorbeeld noodzakelijk om de verwarmingstijd op de juiste manier te verlengen en de vacuümdiploma te vergroten; Voor complexe mallen is het noodzakelijk om in secties onder druk te zetten om materiaalbreuk te voorkomen.

Nadat het vormen is voltooid, schakelt u het verwarmingssysteem uit en start u het koelapparaat. Nadat het product volledig is gehard, demold en snijdt u de randen handmatig in. Tijdens dit proces moet de voorzichtigheid worden geleverd om te voorkomen dat het oppervlak van het product krabt en de uiterlijkkwaliteit beïnvloedt.

Test de grootte, het uiterlijk, het afdichten, enz. Van het monster, registreer de problemen en optimaliseer de parameters. Als het product bijvoorbeeld gedeeltelijk dun is gebleken, kan de vacuümgraad of verwarmingstemperatuur worden aangepast om de vloeibaarheid van het materiaal te verbeteren.