Belangrijkste problemen van materiaalregeling en procesoptimalisatie in dikke vacuüm thermovormen

Hoe doet de Dikke vacuüm -thermovormenmachine De vormgevende defecten oplossen veroorzaakt door ongelijke verwarming van dikke plaatmaterialen?

Bij het vormen van dikke plaatmaterialen is ongelijke verwarming een belangrijke factor die leidt tot het vormen van defecten, inclusief maar niet beperkt tot oppervlakte -ongelijkheden, interne spanningsconcentratie, dimensionale afwijking, enz., Die de productkwaliteit en productie -efficiëntie ernstig beïnvloeden. Om dit probleem op te lossen, moeten uitgebreide maatregelen worden genomen uit meerdere dimensies. ​

Verwarmingsuniformiteit kan worden verbeterd door de verwarmingsapparatuur te optimaliseren. Gebruik verwarmingselementen met hogere precisie en uniformiteit, zoals speciaal ontworpen infraroodverwarmingsbuizen of verwarmingsplaten, om meer uniforme warmteverdeling te garanderen. Pas tegelijkertijd de lay -out van de verwarmingsapparatuur aan en rangschik de positie en afstand van de verwarmingselementen redelijkerwijs volgens de vorm en grootte van het materiaal om blinde vlekken te voorkomen. ​

Het is cruciaal om intelligente controlesystemen te introduceren. Temperatuursensoren worden gebruikt om het oppervlak en de interne temperatuur van materialen in realtime te bewaken en het verwarmingsvermogen wordt dynamisch aangepast door een feedbackmechanisme. Wanneer bijvoorbeeld een bepaald gebied wordt gedetecteerd als een lagere temperatuur, verhoogt het systeem automatisch het vermogen van het verwarmingselement in dat gebied om precieze temperatuurregeling te bereiken. Bovendien kan simulatietechnologie worden gecombineerd om het verwarmingsproces te simuleren vóór de productie, mogelijke ongelijke verwarmingsproblemen te voorspellen en het verwarmingsplan van tevoren te optimaliseren.

De vaardigheden en ervaring van de operators mogen niet worden genegeerd. Operators moeten regelmatig worden getraind om de juiste verwarmingsprocesparameters en bedrijfsmethoden onder de knie te krijgen en het verwarmingsproces flexibel aan te passen volgens verschillende materiaaleigenschappen en productvereisten, waardoor het vormen van vormafwijkingen veroorzaakt door ongelijke verwarming effectief wordt verminderd. ​

l Verwarmingsplaatzone Temperatuurregelingsstrategie

Verwarmingsplaatzone Temperatuurregeling is een effectief middel om het probleem van ongelijke verwarming van dikke plaatmaterialen op te lossen. Door de verwarmingsplaat in meerdere onafhankelijke controlegebieden te delen, kan de temperatuur van verschillende gebieden nauwkeurig worden aangepast om te voldoen aan de verwarmingsbehoeften van complexe vormen en verschillende materialen. ​

Bij het bestemmen van de verwarmingsplaat moet de vorm, grootte en vormvereisten van het materiaal volledig worden overwogen. Voor dikke platen van onregelmatig gevormde materialen kunnen de gebieden worden verdeeld volgens hun contouren en belangrijke onderdelen om ervoor te zorgen dat de belangrijkste gebieden de juiste temperatuur kunnen verkrijgen. Voor materialen die dunner zijn aan de randen en dikker in het midden, kunnen het randgebied en het middelste gebied bijvoorbeeld afzonderlijk worden geregeld om het randgebied iets lager in temperatuur te maken om oververhitting te voorkomen. ​

De keuze van de strategie voor temperatuurregeling is ook cruciaal. Gemeenschappelijke temperatuurbesturingsmethoden omvatten PID -regeling, fuzzy controle, enz. PID -regeling heeft de kenmerken van hoge controle -nauwkeurigheid en goede stabiliteit en is geschikt voor gelegenheden met hoge vereisten voor temperatuurregeling; Fuzzy -controle kan zich beter aanpassen aan complexe niet -lineaire systemen en heeft een sterke robuustheid voor onzekere factoren. In praktische toepassingen kunt u de juiste temperatuurregelingsmethode kiezen volgens de specifieke situatie, of meerdere temperatuurregelingsmethoden combineren om het beste temperatuurregelingseffect te bereiken. ​

Bovendien moet het temperatuurregelsysteem van de verwarmingsplaatzone regelmatig worden onderhouden en gekalibreerd om de nauwkeurigheid van temperatuurmeting in elk gebied en de betrouwbaarheid van temperatuurregeling te waarborgen. Een redelijke strategie voor temperatuurregeling voor zone kan de uniformiteit van het verwarmen van dikke plaatmaterialen effectief verbeteren en een goede basis leggen voor daaropvolgende vormprocessen. ​

l Synergetische optimalisatie van infraroodstraling en convectieverwarming

Infraroodstralingverwarming en convectieverwarming zijn twee veelgebruikte methoden voor het verwarmen van dikke plaatmaterialen, elk met zijn eigen voor- en nadelen. Infraroodstralingverwarming heeft de kenmerken van snelle verwarmingssnelheid en hoog rendement, maar het is gemakkelijk om een groot temperatuurverschil tussen het oppervlak en de binnenkant van het materiaal te veroorzaken; Convectieverwarming kan het materiaal gelijkmatiger maken, maar de verwarmingssnelheid is relatief langzaam. Daarom kan de gecoördineerde optimalisatie van de twee hun respectieve voordelen volledig spelen en de verwarmingskwaliteit verbeteren. ​

In het collaboratieve optimalisatieproces is het noodzakelijk om de redelijke verhouding van de twee verwarmingsmethoden te bepalen. Volgens de kenmerken van het materiaal- en productvereisten, zoek dan door experimenten en gegevensanalyse de optimale stroomverdelingsverhouding van infraroodstralingverwarming en convectieverwarming. Voor materialen met een slechte thermische geleidbaarheid kan het aandeel infraroodstralingverwarming bijvoorbeeld op de juiste manier worden verhoogd om de verwarmingssnelheid te verhogen; Voor producten met hoge vereisten voor temperatuuruniformiteit kan het aandeel convectieverwarming worden verhoogd. ​

Om de werkvolgorde van de twee verwarmingsmethoden te optimaliseren, kunt u eerst infraroodstralingverwarming gebruiken om de oppervlaktetemperatuur van het materiaal snel te verhogen en vervolgens over te schakelen naar convectieverwarming om de temperatuur in het materiaal geleidelijk te laten zien. U kunt ook de twee verwarmingsmethoden afwisselend gebruiken volgens het verwarmingsproces van het materiaal om een gestage stijging en uniforme verdeling van de temperatuur te bereiken. ​

De structuur van de verwarmingsapparatuur moet ook worden geoptimaliseerd om ervoor te zorgen dat infraroodstraling en convectieverwarming effectief kan samenwerken. De vorm van de verwarmingskamer en het ventilatiesysteem moeten bijvoorbeeld redelijkerwijs worden ontworpen om hete lucht beter op het oppervlak van het materiaal te laten stromen, waardoor het convectieverwarmingseffect wordt verbeterd, terwijl de transmissie van infraroodstraling wordt beïnvloed. Door de gecoördineerde optimalisatie van infraroodstraling en convectieverwarming kunnen de efficiëntie en kwaliteit van het verwarmen van dikke plaatmaterialen worden verbeterd en kan het optreden van vormdefecten worden verminderd.

l Real-time bewakingsmethode van materiaaloppervlaktemperatuur

De materiaaloppervlaktemperatuur is een belangrijke parameter in het dikke platenvormingsproces. Real-time en nauwkeurige monitoring van de materiaaloppervlaktemperatuur is van groot belang voor het regelen van het verwarmingsproces en het waarborgen van de vormkwaliteit. Momenteel zijn de veelgebruikte methoden voor realtime monitoring van de oppervlaktetemperatuur van het materiaal voornamelijk verdeeld in twee categorieën: contact en contactloze. ​

Contacttemperatuurbewakingsmethoden omvatten voornamelijk thermokoppels en thermische weerstanden. Thermokoppels hebben de voordelen van snelle responssnelheid en hoge meetnauwkeurigheid en kunnen de temperatuur van het materiaaloppervlak direct meten. Ze moeten echter tijdens het meetproces in nauw contact staan met het materiaaloppervlak, dat bepaalde schade aan het materiaaloppervlak kan veroorzaken en niet geschikt zijn voor hoge temperatuur, hoge snelheidsbeweging of moeilijk te maken materiaal oppervlaktemeting. Thermische weerstanden hebben de kenmerken van een goede stabiliteit en een breed meetbereik, maar hun responssnelheid is relatief traag. ​

De meest gebruikte niet-contactmethode zonder temperatuur is infraroodtemperatuurmeettechnologie. Infraroodtemperatuurmetingen meet de temperatuur door infraroodstraling te detecteren die uit het oppervlak van een object wordt uitgestoten. Het heeft de voordelen van contactloze, snelle responssnelheid en een breed meetbereik. Het kan een snelle en nauwkeurige temperatuurmeting bereiken zonder de oppervlaktetoestand van het materiaal te beïnvloeden. Bovendien kunnen infrarood thermische imagers worden gebruikt om temperatuurverdelingsbeelden op het oppervlak van het materiaal te verkrijgen, intuïtief temperatuurveranderingen waar te nemen en onmiddellijk abnormale temperatuurgebieden te ontdekken. ​

Om de nauwkeurigheid en betrouwbaarheid van temperatuurbewaking te verbeteren, kunnen meerdere bewakingsmethoden in combinatie worden gebruikt. Thermokoppels kunnen bijvoorbeeld worden gebruikt in combinatie met infraroodthermometers om lokale precieze temperaturen en infraroodthermometers te meten om de algehele temperatuurverdeling te controleren, waardoor uitgebreide en realtime monitoring van de materiaaloppervlaktemperatuur wordt bereikt. Tegelijkertijd moet het temperatuurbewakingssysteem worden gekalibreerd en regelmatig worden gehandhaafd om de nauwkeurigheid van de meetgegevens te waarborgen.

Hoe vermijd je lokale dunner worden en breuk onder een hoge rekverhouding?

In het proces van dikke plaatvorming, wanneer het materiaal moet worden gevormd met een hoge stretchverhouding, is lokaal dunner worden of zelfs kraken vatbaar voor zich, wat niet alleen de productkwaliteit beïnvloedt, maar ook kan leiden tot productie -onderbrekingen. Om dergelijke problemen te voorkomen, is het noodzakelijk om te beginnen met meerdere aspecten zoals materiaalselectie, procesparameteroptimalisatie en schimmelontwerp.

In termen van materiaalselectie moeten materialen met goede trekeigenschappen en ductiliteit de voorkeur hebben. De mechanische eigenschappen van verschillende materialen zijn verschillend. Het kiezen van het juiste materiaal kan het vormvermogen van het materiaal onder hoge rekverhouding verbeteren. Sommige polymeermaterialen met toegevoegde weekmakers of speciale additieven hebben bijvoorbeeld aanzienlijk verbeterde trekseigenschappen en zijn meer geschikt voor een hoge stretchverhouding.

Optimalisatie van procesparameters is de sleutel. In het stretchproces is het cruciaal om de stretchsnelheid, stretchemperatuur en stretchkrachten redelijk te regelen. Als de stretchsnelheid te snel is, is het gemakkelijk om lokale vervorming van het materiaal te veroorzaken en er is geen tijd om aan te passen, wat resulteert in dunner worden en breuk; Als de uitgestrekte temperatuur te laag is, wordt de plasticiteit van het materiaal verlaagd en zal het risico op breuk toenemen. Daarom is het noodzakelijk om de beste combinatie van rekprocesparameters te bepalen via experimenten en simulatie -analyse. Tegelijkertijd wordt de gesegmenteerde rekmethode gebruikt om de rekverhouding geleidelijk te verhogen om overmatig eenmalig stretchen te voorkomen, zodat het materiaal voldoende tijd heeft voor stressontspanning en vervormingsaanpassing.

Schimmelontwerp speelt ook een belangrijke rol bij het vermijden van lokaal dunner worden en kraken. Redelijk ontwerp van de overgangsradius van de vorm, oppervlakteruwheid en demoughden kan de wrijving en spanningsconcentratie van het materiaal tijdens het stretchproces verminderen. Bovendien kan het opzetten van een geschikte ondersteuningsstructuur of hulpvormingapparaat op de mal, zoals ondersteuningsblokken, stretchribben, enz., Het materiaal effectief beperken en leiden om de lokale instabiliteit van het materiaal onder hoge rekverhoudingen te voorkomen. ​

l Pre-inflatie (pre-tretching) druk en snelheid matching

Pre-inflatie (pre-stretching) is een belangrijk proces in het dikke platenvormingsproces. De redelijke matching van de druk en snelheid voor inflatiebehandeling heeft direct invloed op de kwaliteit van het materiaal en productprestaties. Onjuiste druk en snelheidsaanst (kunnen leiden tot problemen zoals ongelijke materiaalrekken en grote dikteafwijking. ​

Bij het bepalen van de pre-inflatiedruk en snelheid moeten de materiaalkenmerken eerst worden overwogen. Verschillende materialen hebben verschillende gevoeligheden voor druk en snelheid. Voor hardere materialen zijn bijvoorbeeld een grotere pre-inflatiedruk en een lagere snelheid vereist om ervoor te zorgen dat het materiaal volledig kan worden vervormd; Terwijl voor zachtere materialen de druk op de juiste manier kan worden verlaagd en de snelheid is toegenomen.

Ten tweede is het noodzakelijk om het aan te passen aan de vorm en de grootte van het product. Voor producten met complexe vormen en grote diepten moet de pre-inflatiedruk anders worden vastgelegd volgens verschillende delen om ervoor te zorgen dat het materiaal de schimmelholte gelijkmatig kan bedekken. Tegelijkertijd moet de pre-rekere snelheid ook worden gecoördineerd met de druk. Wanneer de druk hoog is, moet de snelheid niet te snel zijn om materiaalbreuk te voorkomen; Wanneer de druk laag is, kan de snelheid op de juiste manier worden verhoogd om de productie -efficiëntie te verbeteren. ​

Bovendien kan de matching van pre-blauwe druk en snelheid worden geoptimaliseerd door experimenten en simulaties. Tijdens het experiment worden de materiaalvormingsomstandigheden onder verschillende druk- en snelheidscombinaties geregistreerd en worden verschillende indicatoren zoals dikteverdeling en oppervlaktekwaliteit geanalyseerd om de beste bijpassende parameters te vinden. Door het pre-blaasproces te simuleren met simulatiesoftware, kan het vervormingsproces van het materiaal intuïtief worden waargenomen, kunnen mogelijke problemen worden voorspeld en kan een referentie worden verstrekt voor de werkelijke productie. Door de pre-blazende druk en snelheid redelijk te matchen, kan de kwaliteit en efficiëntie van dikke plaatvorming worden verbeterd en kan de schrootsnelheid worden verminderd. ​

l Relatie tussen schimmelcontourontwerp en materiaalstroom

Ontwerp van schimmelcontour is een sleutelfactor die de materiaalstroom tijdens het vormen van een dikke plaat beïnvloedt. Redelijk schimmelcontourontwerp kan het materiaal begeleiden om gelijkmatig te stromen, lokale accumulatie, dunner worden en andere problemen te voorkomen en de vormkwaliteit van het product te waarborgen.

De vorm en grootte van de vormcontour bepalen direct het stroompad en de vervormingsmodus van het materiaal. Voor vormen met complexe vormen is het noodzakelijk om de weerstand tegen materiaalstroom door redelijke overgangsfilets, trekhoeken, ribben en andere structurele ontwerpen te verminderen, zodat het materiaal de schimmelholte soepel kan vullen. Het instellen van een grotere overgangsfilet op de hoek van de vorm kan bijvoorbeeld spanningsconcentratie tijdens de stroom van het materiaal voorkomen en scheuren voorkomen; Een redelijke ontwerphoek helpt het materiaal om de schimmel tijdens het demold soepel te laten, en is ook bevorderlijk voor de stroom van het materiaal tijdens het vormproces. ​

De ruwheid van het schimmeloppervlak zal ook de materiaalstroom beïnvloeden. Een te ruw oppervlak zal de wrijving tussen het materiaal en de vorm vergroten, waardoor de materiaalstroom wordt belemmerd; Hoewel een te gladde oppervlak kan veroorzaken dat het materiaal op het schimmeloppervlak glijdt en niet over het verwachte pad stroomt. Daarom is het noodzakelijk om de juiste ruwheid van het schimmeloppervlak te selecteren op basis van de materiaalkarakteristieken en vormvereisten. ​

Bovendien is de temperatuurverdeling van de mal ook nauw verwant aan de materiaalstroom. Redelijke controle van de temperatuur van verschillende delen van de vorm kan de viscositeit en vloeibaarheid van het materiaal aanpassen. Bijvoorbeeld, het op de juiste manier verhogen van de schimmeltemperatuur in de delen waar het materiaal moeilijk te vullen is, kan de viscositeit van materiaal verminderen en de materiaalstroom bevorderen; Het verlagen van de schimmeltemperatuur in de onderdelen die gevoelig zijn voor vervorming kan de stijfheid van het materiaal en het regelen van materiaalvervorming verhogen. Door het schimmelcontourontwerp te optimaliseren en de kenmerken en vereisten van materiaalstroom volledig te overwegen, kan de kwaliteit en efficiëntie van dikke plaatvorming worden verbeterd. ​

l De invloed van selectie van smeermiddel en anti-stick coating

Tijdens het proces van dikke plaatvorming heeft de selectie van smeermiddelen en anti-aanbodcoatings een belangrijke impact op de vormkwaliteit en de productie-efficiëntie. Ze kunnen de wrijving tussen het materiaal en de schimmel verminderen, voorkomen dat het materiaal zich aan het schimmeloppervlak houdt en het optreden van vormafwijkingen verminderen. ​

De belangrijkste functie van smeermiddelen is om een smeerfilm op het oppervlak van het materiaal en de mal te vormen om de wrijvingscoëfficiënt te verminderen. Verschillende soorten smeermiddelen hebben verschillende prestatiekenmerken en moeten worden geselecteerd op basis van de kenmerken van het materiaal en de vereisten van het vormproces. Voor vormsprocessen op hoge temperatuur zijn bijvoorbeeld resistente smeermiddelen op hoge temperatuur zoals molybdeen disulfide smeermiddelen vereist; Voor producten met hoge oppervlaktekwaliteitseisen kunnen smeermiddelen op waterbasis zonder residu worden gebruikt. Tegelijkertijd moeten de toepassingsmethode en de hoeveelheid smeermiddelen ook strikt worden gecontroleerd. Te veel of te weinig smeermiddel kan het vormeffect beïnvloeden. ​

Anti-stick coating vormt een speciale coating op het oppervlak van de mal om te voorkomen dat het materiaal aan de mal blijft plakken. Gemeenschappelijke anti-stick coatings omvatten polytetrluorethyleen (PTFE) coatings en siliconen rubberen coatings. Deze coatings hebben uitstekende anti-aanbak- en slijtvastheid, wat effectief kan voorkomen dat het materiaal aan de mal blijft plakken en de levensduur van de mal zou vergroten. Bij het selecteren van een anti-stick coating moet de hechting, corrosieweerstand en compatibiliteit van de coating met het schimmelmateriaal worden overwogen. Bovendien zal de dikte en uniformiteit van de anti-stick-coating ook zijn anti-stick-effect beïnvloeden, en het is noodzakelijk om ervoor te zorgen dat de coating gelijkmatig op het schimmeloppervlak is gecoat.

Redelijke selectie van smeermiddelen en anti-stick coatings, evenals goed gebruik en onderhoud, kan de wrijving en plakproblemen tijdens het vormen van dikke plaatvorming aanzienlijk verbeteren, de kwaliteit van het productoppervlak en de productie-efficiëntie verbeteren en de productiekosten verlagen.

Hoe vacuüm- en luchtdruksystemen te optimaliseren bij het vormen van complexe geometrieën?

Bij het vormen van dikke platen met complexe geometrieën is de optimalisatie van het vacuüm- en luchtdruksysteem cruciaal om ervoor te zorgen dat het materiaal de schimmelholte nauwkeurig kan vullen en een goede vormkwaliteit kan verkrijgen. Door de vacuüm- en luchtdrukparameters redelijk aan te passen, kunnen de vervorming en stroom van het materiaal effectief worden geregeld. ​

Ten eerste moet de lay -out van het vacuüm- en luchtdrukpijpleidingen redelijkerwijs worden ontworpen volgens de vorm en grootte van het product. Zorg ervoor dat het vacuüm en de luchtdruk gelijkmatig op het oppervlak van het materiaal kunnen werken om onvoldoende of overmatige lokale druk te voorkomen. Voor onderdelen met complexe vormen kan het aantal vacuümgaten of luchtdrukmonden worden verhoogd om de druktransmissie -efficiëntie te verbeteren. ​

Ten tweede, optimaliseer de timingregeling van vacuüm- en luchtdruk. Verhoog in de vroege vorm van het vormen de vacuümdiploma op de juiste manier zodat het materiaal snel in het schimmeloppervlak past en de gedetailleerde vorm van de mal kan vangen; Pas tijdens het vormproces de grootte van vacuüm en luchtdruk dynamisch aan volgens de vervorming van het materiaal om ervoor te zorgen dat het materiaal de schimmelholte gelijkmatig kan vullen. In gebieden waar het materiaal bijvoorbeeld moeilijk te vullen is, verhoogt u de luchtdrukhulp om de materiaalstroom te bevorderen; In gebieden die vatbaar zijn voor rimpels of vervorming, verhoogt u de vacuümdiploma op de juiste manier om het materiaal dicht bij het schimmeloppervlak te maken. ​

Bovendien is het noodzakelijk om de apparatuur van het vacuüm- en luchtdruksysteem te selecteren en te onderhouden. Selecteer een vacuümpomp en luchtdrukbron met voldoende afzuigcapaciteit en luchtdrukcapaciteit om ervoor te zorgen dat deze kan voldoen aan de vereisten van het vormproces. Controleer en rein de vacuüm- en luchtdrukpijpleidingen regelmatig om blokkade en lekkage te voorkomen om de stabiliteit en betrouwbaarheid van het systeem te waarborgen. Door het vacuüm- en luchtdruksysteem te optimaliseren, kunnen het slagingspercentage en de kwaliteit van complexe geometrische dikke plaatvorming worden verbeterd. ​

l Multi-fase vacuümtimingcontrole

Multi-fase vacuümtimingregeling is een belangrijk middel om de kwaliteit van dikke plaatvorming te verbeteren. Door verschillende vacuümgraden en stofzuigtijden in verschillende stadia in te stellen, kan het vervormings- en bindingsproces van het materiaal beter worden gecontroleerd om defecten zoals bubbels en rimpels te voorkomen. ​

In de vroege fase van het vormen worden een hogere vacuümdiploma en een kortere uitlaattijd gebruikt om het materiaal in staat te stellen snel het schimmeloppervlak te passen en het grootste deel van de lucht tussen het materiaal en de mal te verdrijven. Het doel van deze fase is om het materiaal in staat te stellen de algemene vorm van de mal zo snel mogelijk te vangen, waardoor de fundering wordt gelegd voor het daaropvolgende vormproces. ​

Naarmate het vormproces vordert en het tussenliggende stadium binnengaat, wordt de vacuümgraad gepast verminderd en wordt de pomptijd verlengd. Op dit punt heeft het materiaal in eerste instantie de mal gemonteerd en kan een lagere vacuümgraad een bepaalde bufferruimte voor het materiaal bieden tijdens het vervormingsproces, het vermijden van overmatig strekken of breuk van het materiaal door overmatig vacuüm; Een langere pomptijd helpt de resterende lucht tussen het materiaal en de mal verder te verdrijven, waardoor de pasnauwkeurigheid wordt verbeterd. ​

In de laatste fase van het vormen wordt de vacuümdiploma opnieuw aangepast en verfijnd volgens de specifieke vereisten van het product. Voor sommige producten met hoge vereisten voor oppervlaktekwaliteit kan de vacuümdiploma op de juiste manier worden verhoogd om het materiaal nauwkeuriger te laten passen en kleine bubbels en oneffenheden te elimineren; Voor sommige materialen die gevoelig zijn voor vervorming, kan een lagere vacuümgraad worden gehandhaafd om overmatige vervorming van het materiaal te voorkomen voordat ze worden gedemping. ​

Door de meerstage-stofzuigersequentie rationeel te ontwerpen, kan het materiaalvormingsproces nauwkeurig worden geregeld volgens de materiaalkenmerken en productvereisten, waardoor de kwaliteit en stabiliteit van dikke plaatvorming wordt verbeterd. ​

l Parameterinstelling van luchtdrukondersteund vorming (APF)

Luchtdruk Assisted Forming (APF) is een effectieve dikke velvormingstechnologie en de parameterinstelling ervan heeft direct invloed op het vormingseffect. De belangrijkste parameters van APF zijn onder meer luchtdruk, luchtdruktoepassingstijd, druk voor druktijd, enz. Redelijke instelling van deze parameters is de sleutel om de productkwaliteit te waarborgen. ​

De instelling van luchtdruk moet volledig rekening houden met factoren zoals de kenmerken van het materiaal, de vorm en de grootte van het product. Voor hardere materialen of producten met complexe vormen en een grotere diepte is een hogere luchtdruk vereist om het materiaal te duwen om de schimmelholte te vullen; Voor zachtere materialen of producten met eenvoudige vormen kan de luchtdruk op de juiste manier worden verlaagd. Over het algemeen moet de luchtdruk binnen een passend bereik liggen. Te hoge luchtdruk kan materiaalbreuk of schimmelschade veroorzaken, terwijl een te lage luchtdruk niet mogelijk maakt dat het materiaal volledig wordt gevormd. ​

De tijd van het uitoefenen van luchtdruk is ook cruciaal. Het te vroeg uitoefenen van luchtdruk kan ervoor zorgen dat het materiaal wordt gestrest zonder voldoende voorverwarming of vervorming, wat resulteert in vormdefecten; Het te laat uitoefenen van luchtdruk kan de beste vormtijd voor het materiaal missen. Daarom is het noodzakelijk om het tijdstip van het uitoefenen van luchtdruk nauwkeurig te bepalen volgens de verwarmingstoestand van het materiaal en de vereisten van het vormproces. ​

De instelling van het vasthouden van de tijd is gerelateerd aan het uithardings- en vormproces van het materiaal. Voldoende houdtijd kan het materiaal in staat stellen de schimmelholte volledig te vullen onder de werking van de luchtdruk en een stabiele vorm te behouden om vervorming te voorkomen na het verstoppen. De te lange houdtijd zal echter de productiecyclus verlengen en de productie -efficiëntie verminderen. In de werkelijke productie is de beste houdtijd te vinden door experimenten en gegevensanalyse. ​

Bovendien moeten parameters zoals de snelheid van toename en afname van de luchtdruk worden overwogen. Gladde luchtdrukveranderingen kunnen spanningsschommelingen in het materiaal tijdens het vormproces verminderen en de vormkwaliteit verbeteren. Door redelijkerwijs verschillende parameters van luchtdruk-geassisteerde gieten in te stellen, kunnen de voordelen van APF-technologie volledig worden gebruikt om hoogwaardige dikke velvormproducten te produceren. ​

l Lay -out en efficiëntieanalyse van schimmeluitlaatslots

De redelijke lay -out van de schimmeluitlaatgroef is cruciaal voor de uitlaat van gas tijdens het dikke plaatvormingsproces, die direct de vormkwaliteit en productie -efficiëntie van het product beïnvloedt. Een goede lay -out van de uitlaatgroef kan het genereren van defecten zoals bubbels en poriën effectief vermijden, zodat het materiaal de schimmelholte soepel kan vullen. ​

Bij het ontwerpen van de lay -out van de vorm van de vormopening moeten we eerst het materiaalstroompad en het gasverzamelingsgebied in de mal analyseren. Gewoonlijk wordt gas gemakkelijk verzameld op de hoeken van de schimmel, het afscheidsoppervlak en het laatste deel van de materiaalvulling. Ontluchtingsgrooves moeten in deze gebieden worden ingesteld. De vorm en grootte van de ontluchtingsgroef moet ook zorgvuldig worden ontworpen. Gemeenschappelijke ontluchtingsgroef omvatten rechthoek en trapezoid. De diepte van de ontluchtingsgroef moet niet te groot zijn, anders zal deze gemakkelijk materiaaloverstroming veroorzaken; De breedte moet redelijkerwijs worden geselecteerd op basis van de vloeibaarheid van het materiaal en de grootte van de mal om ervoor te zorgen dat het gas soepel kan worden ontladen. ​

De efficiëntie -analyse van de uitlaatgroef is een belangrijk middel om de rationaliteit van het ontwerp ervan te evalueren. De gasstroom tijdens het vormproces kan worden gesimuleerd via simulatieanalysesoftware, de gasafvoer in de mal kan worden waargenomen en de lay -out van de uitlaatgroef kan worden geëvalueerd om te zien of het redelijk is. In de werkelijke productie kan het effect van de uitlaatgroef ook worden getest via schimmelproeven. Volgens de defecten zoals bubbels en poriën die tijdens de schimmelproef verschijnen, kan de uitlaatgroef worden aangepast en geoptimaliseerd. ​

Bovendien moeten de schimmeluitlaatgroeven regelmatig worden gereinigd en onderhouden om te voorkomen dat ze worden geblokkeerd door onzuiverheden en het uitlaateffect beïnvloeden. Door de schimmeluitlaatgroeven rationeel te rangschikken en effectieve efficiëntie -analyse en onderhoud uit te voeren, kan de kwaliteit en productie -efficiëntie van dikke plaatvorming worden verbeterd en kan de schroot worden verminderd.

Hoe de dimensionale stabiliteit en koelefficiëntie van dikke vellen na het vormen te verbeteren?

In het gebied van dikke plaatvorming zijn dimensionale stabiliteit en koelefficiëntie na het vormen belangrijke indicatoren voor het meten van productkwaliteit en productie -efficiëntie. Als kernapparatuur spelen de prestaties en procesparameteroptimalisatie van de dikke vacuüm -vacuüm thermovormingsmachine een beslissende rol bij het bereiken van deze twee doelen. Dimensionale instabiliteit zal ervoor zorgen dat het product niet aan de precisievereisten voldoet, terwijl de lage koelefficiëntie de productiecyclus zal verlengen en de kosten zal verhogen. Om de prestaties van de twee te verbeteren, is het noodzakelijk om het koelproces, materiaaleigenschappen en postverwerkingsverbindingen volledig te optimaliseren op basis van de dikke vacuümthermovormmachine. ​

l Effect van koelsnelheid op kristalliniteit en krimp

Het intelligente temperatuurregelsysteem uitgerust in de dikke vacuüm -thermovormingsmachine is de sleutel tot het reguleren van de koelsnelheid. Voor kristallijne polymeermaterialen kan de thermovormingsmachine een snellere koelsnelheid bereiken door snel het koelmediumcircuit te schakelen, de geordende opstelling van de moleculaire ketens te remmen, de kristalliniteit te verminderen en dus de volumekrimp veroorzaakt door kristallisatie te verminderen. Te snelle koeling zal echter grotere thermische spanning in het materiaal produceren, wat leidt tot problemen zoals kromtrekken en vervorming. Het nemen van polypropyleen (PP) als een voorbeeld, in een dikke vacuümvacuüm thermovormingsmachine, wanneer de koelsnelheid te snel is, neemt de kristalliniteit af en neemt de krimpsnelheid van het product af, maar de interne restspanning neemt aanzienlijk toe en vervorming en vervorming kan optreden tijdens het daaropvolgende gebruik.

Integendeel, een langzamere koelsnelheid helpt de moleculaire keten om volledig te kristalliseren, de kristalliniteit en mechanische eigenschappen van het product te verbeteren, maar het zal de koeltijd verlengen, en overmatige kristalliniteit zal de krimpsnelheid verhogen en de dimensionale nauwkeurigheid beïnvloeden. De dikke plaatvacuüm thermovormingsmachine ondersteunt de instelling van gesegmenteerd koelprogramma. De operator kan kristallisatie onderdrukken door de snelle koelfunctie van de thermovormingsmachine aan het begin van het vormen en overschakelen naar de langzame koelmodus om spanning vrij te maken wanneer deze dicht bij kamertemperatuur ligt, en het precieze temperatuurregeling van de thermoformeermachine gebruiken om een beter vormeffect te bereiken. ​

l Configuratie -optimalisatie van waterkoeling / luchtkoelsysteem

Het geïntegreerde ontwerp van het koelsysteem van de dikke vacuüm -thermovormingsmachine biedt een basis voor het efficiënt gebruik van waterkoeling en luchtkoeling. Het waterkoelsysteem heeft het voordeel van snelle koelsnelheid vanwege de precieze pijpleidingindeling in de thermovormingsmachine. Bij het configureren hanteert de vormkoelpijpleiding van de thermovormingsmachine een combinatie van parallelle en series om een uniforme verdeling van de koelvloeistof te garanderen. Voor grote dikke plaatproducten kan de dichtheid van koelpijpleidingen worden verhoogd bij belangrijke delen van de thermovormingsmachinegevormt (zoals hoeken en dikke wandgebieden). De circulerende waterpomp van de thermovormingsmachine kan de stroomsnelheid van de koelvloeistof nauwkeurig aanpassen en samenwerken met de temperatuurregeling om de koelvloeistoftemperatuur te regelen om thermische spanning in het materiaal te voorkomen als gevolg van overmatig temperatuurverschil. ​

In dikke vacuümvacuümthermovormmachines maakt het luchtkoelsysteem gebruik van zachte en uniforme koeling door een verstelbare snelheidsventilator. Operators kunnen de windsnelheid op het bedieningspaneel van de thermoformeermachine aanpassen volgens de materiaaleigenschappen en de vormstadium, die het koeleffect kunnen waarborgen en het energieverbruik kan verminderen. Het unieke luchtuitvoerontwerp van de thermovormenmachine kan redelijkerwijs worden gerangschikt op een bepaalde positie en hoek zodat de luchtstroom het oppervlak van het materiaal gelijkmatig kan bedekken en ongelijke lokale koeling kan voorkomen. Sommige high-end dikke vacuümvacuümthermovormmachines ondersteunen ook intelligente schakel en composietkoelingsmodi tussen waterkoeling en luchtkoeling, wat volledig spel geeft aan de voordelen van beide en het bereiken van efficiënte koeling. ​

l Post-combinatie van het vormingsproces

De dikke vacuüm -thermovormingsmachine is nauw verbonden met het vormproces na demouning om gezamenlijk dimensionale stabiliteit te garanderen. De gemeenschappelijke mechanische vormmethode kan worden bereikt via het automatische klemapparaat dat is uitgerust met de thermovormingsmachine. Deze klemmen zijn gekoppeld aan het demoudtemechanisme van de thermovormingsmachine om het product te repareren en de vervorming ervan te beperken. Het is geschikt voor producten met eenvoudige vormen en grote maten. Tijdens de werking bewaakt de druksensor van de thermovormingsmachine de drukverdeling van de klem in realtime om een uniforme druk te garanderen en schade aan het oppervlak van het product te voorkomen. ​

Het warmte -instellingsproces is gebaseerd op de secundaire verwarmingsfunctie van de dikke vacuümvacuümthermovormmachine, die het product tot een bepaalde temperatuur verwarmt en het gedurende een periode van tijd behoudt om de interne spanning vrij te maken en de moleculaire ketens te herschikken. Voor sommige materialen die gemakkelijk te vervormen zijn, zoals polycarbonaat (pc), kan de verwarmingskamer direct worden gebruikt voor de warmte -instelling nadat de thermovormingsmachine het vorming heeft voltooid. De temperatuurregelingsnauwkeurigheid van de thermovormingsmachine kan ervoor zorgen dat de temperatuur en de tijd van warmte -instelling voldoen aan de vereisten van de materiaaleigenschappen, waardoor de dimensionale stabiliteit van het product aanzienlijk wordt verbeterd. In termen van chemische instelling kan de dikke vacuümvacuümmachine worden gekoppeld aan de daaropvolgende spuitapparatuur om bepaalde plastic oppervlakken te coaten om de krimp en vervorming van het materiaal te beperken. Het geautomatiseerde procesontwerp van de thermovormingsmachine zorgt voor de efficiëntie en nauwkeurigheid van de chemische setting -link.